模具钢国产和进口材料价格不同，不同时间段价格波动较大。建议你咨询在线客服，获取实时钢材报价！八千四百一十八模具钢特点:

　　1.优异的韧性、延展性和各向同性；

　　3.优异的高温强度；

　　4.优异的淬透性；

　　5.热处理后具有优异的尺寸稳定性和电镀性能。

　　热裂是压铸和热锻行业中非常常见的失效机制。8418优异的延展性使其具有更好的抗热裂性。此外，8418优异的韧性和淬透性进一步提高了抗热裂性。如果热震开裂不是模具失效的主要因素，可以适当提高模具硬度(+2HRC)。由于8418增强了抵抗模具主要失效机制(如热疲劳、开裂、热磨损和塑性变形)的能力，显著提高了模具的寿命，获得了较好的模具经济效益。8418是压铸、热锻、热挤压行业的高性能要求。模具钢更佳选择。

　　物理性能(室温和高温下的数据)

　　1.软化退火

　　在保护气氛中将钢加热到850℃。均热后在炉内以每小时10℃的速度冷却至600℃，然后空冷。

　　2、缓解压力

　　粗加工后，如需消除加工残余应力，需将钢材加热至650℃，保温2小时，然后在炉内缓慢冷却至500℃，再空冷。

　　预热温度:℃阶段为600-650℃，第二阶段为820-850℃。奥氏体化温度:1000-1030℃

　　保温时间钢的中心部分达到奥氏体化温度后所需的保温时间。

　　钢在淬火过程中必须受到保护，以避免氧化和脱碳。

　　一般淬火速度要尽可能快。加快淬火速度将有利于提高模具性能，特别是在提高模具韧性和抗热震性方面。当然，在提高淬火速度的同时，也要防止模具过度变形和开裂。

　　使用淬火介质的淬火介质可以使钢获得完全硬化的显微组织。

　　推荐的淬火介质

　　●高速循环气体或空气。

　　●真空冷却(高速和充足的正压气体)。如果有必要控制淬火变形，防止淬火开裂，建议淬火至℃时，将模具恒温一段时间，然后继续淬火。

　　●在100℃的盐浴炉或移动粒子炉中进行分步淬火.

　　●在100℃的盐浴炉或移动粒子炉中进行分步淬火.

　　●80℃左右温油注意:当钢材整体温度冷到50-70℃时，应立即回火。

　　根据所需硬度，选择合适的回火温度。压铸模具至少要回火三次，热锻热挤压模具至少要回火两次。每次回火后，必须冷却至室温，且该温度必须保持至少2小时。应避免在℃之间回火，以避免回火脆性。

　　6.淬火和回火后的尺寸变化

　　在调质过程中，模具在热应力和组织转变应力的影响下会发生畸变。如果模具的加工余量不足，热处理时淬火速度将低于正常的建议速度。为了预测正常淬火条件下模具的更大变形，通常建议在淬火处理前，在粗加工和半精加工之间对模具进行应力消除。建议应力消除后的8418模具至少预留0.3%的加工量和数量，以保证模具在快淬时有足够的变形余量。

　　渗氮和碳氮共渗可以提高模具表面的硬度，增强其耐磨性和耐腐蚀性，防止早期开裂。8418可通过离子炉、可控气氛炉和流体炉盐炉进行氮化和碳氮共渗。渗氮温度应比之前的更高回火温度低25-50℃左右。此外，渗氮处理不当还会导致模芯硬度和强度降低，模具尺寸公差改变等不良后果。在渗氮和碳氮共渗过程中，可能会产生一层称为“白层”的脆性化合物层。白色层易碎、破裂或破碎。通常需要避免“白层”的形成。8418经510℃氨氮化或480℃离子氮化后，表面硬度可达1000HV0.2左右。离子渗氮通常被推荐，因为它的氮浓度更容易控制。当然， 严格控制的气体渗氮也能达到同样的效果。8418钢在580℃的气体或盐炉中碳氮共渗后，表面硬度约为900HV0.2。

　　渗氮层的深度=从表面到硬度比基体高50HV0.2的距离

　　电火花加工后，模具表面覆盖有一层固化层(白色层)和一层未经回火的硬化层。这两种都比较脆，对模具的伤害非常大。

　　电火花加工后，必须通过机械研磨或油石研磨彻底去除白层。模具经静电放电加工后，应选择比以前更高回火温度低25℃左右的回火温度进行一次回火。

　　如果能适当注意焊补区的前期准备、焊条选择、模具预热、模具冷却速度控制和焊后及时热处理等因素，8418模具焊补后将获得满意的效果。下表总结了几个非常重要的焊接修复工艺参数。

　　为了防止焊补时模具开裂，焊补时必须对模具进行加热，并在预热温度范围内保持恒温。

　　八千四百一十八模具钢的化学成分

　　也可以参考8407|8407。模具钢是什么材质的？德国标准8407和瑞典标准8407有什么区别？相关信息。苏州东锜公司的主要钢种有:热作。模具钢H13(SKD61，1.2344)，H13-S(FDAC)，38CrMoAl(SACM645)等。冷加工模具钢D2(1.2379)，SKD11，Cr12MoV，O1(SKS3，1.2510)，DC53，S7等。高速工具钢M2(SKH51，1.3343)，M35(SKH55，1.3243)，塑料模具9Cr18Mo(440C)，4Cr13等。广泛应用于汽车、船舶、电器、电子通讯、医疗机械等领域，已成为工业企业的必备材料。

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